Considerada una de las principales operaciones de preparación de superficies, es evidentemente una de las decisiones que demandan mucha consideración y afectan la eficiencia operativa y la calidad de los resultados obtenidos a través de ella. voladura Operaciones. La gran cantidad de abrasivos que hay en el mercado, cada uno de ellos diferente de los demás por sus características y aplicaciones, exige un enfoque de este tipo. Los materiales del sustrato, los tratamientos de la superficie, el entorno, los fondos disponibles, etc., se encuentran entre los factores más críticos a la hora de elegir un abrasivo. Este blog abordará estos y otros problemas relacionados proporcionando información adecuada sobre los factores que dan ventaja a quienes se embarcan en el granallado como una medida rentable para mejorar el rendimiento en el campo.
¿Qué es el chorreado abrasivo?
El chorro abrasivo, a menudo llamado chorro de arena, es una técnica de acabado mecánico que propulsa un chorro de materiales abrasivos a alta velocidad sobre una superficie. Esto se realiza en la mayoría de los casos para limpiar, pulir, raspar o dar forma a las superficies eliminando impurezas, superficies con pintura o abrasión. Esta operación se puede encontrar en muchas industrias, incluida la construcción, la pintura de automóviles e incluso la fabricación, como un medio de Recubrimiento de superficies Para su posterior pintado o tratamiento. El funcionamiento y los resultados del granallado dependen del tipo de abrasivo utilizado y de la máquina granalladora y de los requisitos de aplicación.
Comprender el proceso de granallado abrasivo
En el proceso de granallado, las partículas de un material abrasivo se impulsan a través de una boquilla de granallado con la ayuda de aire comprimido u otros medios. Cualquiera que sea el equipo utilizado, por ejemplo, olla explosiva, la manguera y la boquilla, regulan la velocidad de las partículas y su eficiencia al impactar en la superficie objetivo. La condición del sustrato determina qué tipo de abrasivo es adecuado; los materiales blandos pueden requerir abrasivos más finos, mientras que los sustratos más duros requerirían medios más agresivos. La OPAQ ha señalado que siempre existen preocupaciones de salud y, por lo tanto, es necesario un EPI adecuado para manejar los riesgos, incluido el ruido y el polvo excesivos. El perfil de la superficie debe cumplir además con los requisitos específicos que prevalecen en las industrias avanzadas, y el material respectivo ejerce tensión para prepararlo para la siguiente operación, que es el recubrimiento.
Tipos de métodos de limpieza con chorro abrasivo
Existen varios métodos diferentes de limpieza con chorro abrasivo, que varían según su propósito:
- Granallado en seco: en este método antiguo, la superficie se granalla con un medio abrasivo, generalmente arena, acero, granalla u óxido de aluminio, en una corriente de aire comprimido. Este método es muy eficaz para eliminar óxido, preparar superficies y decapar pintura.
- Granallado húmedo: esta técnica, conocida popularmente como granallado con vapor, utiliza agua junto con un medio abrasivo para controlar el polvo y el calor que, de lo contrario, podrían deformar la superficie. Esta técnica es útil cuando se trabaja sobre sustratos frágiles o cuando se deben mantener niveles bajos de polvo.
- Granallado: Se realiza con microesferas de vidrio, adecuadas para ampliar el área de trabajo y nivelar superficies. Permite la limpieza de sustratos sin dejar sensación de cambios de forma en los mismos, pudiendo trabajar sobre acero inoxidable.
- Limpieza con chorro de soda: un tipo de "limpieza abrasiva" que emplea bicarbonato de sodio como agente abrasivo, limpia una superficie y elimina contaminantes, pero casi no causa daños al sustrato. Se utiliza para limpiar todos los materiales blandos, incluidos el aluminio y la madera.
- Granallado:Este esfuerzo tiene como objetivo construir y limpiar metales mediante pequeñas granallas o perdigones de metal expulsados a alta velocidad, generalmente mediante un motor de potencia. Generalmente se utiliza en industrias con fines industriales.
Cada uno de estos métodos tiene sus propias ventajas y limitaciones. Sin embargo, la selección suele depender de la naturaleza del sustrato, el acabado o revestimiento requerido y el tipo de atmósfera circundante.
Aplicaciones comunes de la limpieza abrasiva
El método más común de limpieza de superficies en las industrias es el granallado por su eficiencia y aplicabilidad en varios procesos de acabado. En la construcción y el mantenimiento, se aplica para eliminar metales corroídos, pintura y otros desechos de las superficies de estructuras de acero como puentes y barcos para mantenerlas para su repintado. En el sector automovilístico, el granallado se realiza en las carrocerías exteriores de los automóviles antes y durante los trabajos de redecoración y restauración para mejorar la adherencia y el resultado. En la revisión de aeronaves y la construcción de motores, estos procesos permiten la limpieza de piezas de motores y aeronaves en su conjunto sin ninguna limitación en cuanto a dimensiones. En el caso de los productos de los fabricantes, también se requiere el granallado para obtener perfiles de superficie para mejorar los recubrimientos y aumentar la calidad final. Cada aplicación aprovecha las ventajas de varios métodos de granallado y tipos de medios, como el tratamiento eficaz de las superficies y la mejora de la vida útil de los productos.
Tipos de abrasivos utilizados en el granallado
Descripción general de los diferentes medios abrasivos
Existen numerosas formas de abrasivos. medios de voladura, pero siempre se deben tener en cuenta algunos factores al elegir los medios de granallado, como el material, los requisitos de acabado y los requisitos ambientales. Los medios abrasivos estándar incluyen:
- Óxido de aluminio: debido a su alta resistencia y dureza, el óxido de aluminio se utiliza bien en situaciones que requieren una gran capacidad de corte. Se puede aplicar a la mayoría de los tipos de metales, cerámica y vidrio y, por lo tanto, es adecuado para la preparación y el acabado de superficies.
- Carburo de silicio: este tipo de abrasivo es mucho más duro que el óxido de aluminio,69. Por lo tanto, se puede decir que un cuerpo sinterizado de carburo de silicio es el más preferible para su uso en aplicaciones duras y de alta presión. Debido a su alta agresividad y durabilidad, se utiliza para grabar vidrios, cortar superficies duras y limpiar máquinas industriales.
- Medios abrasivos: perlas de vidrio: se emplean principalmente para pulir y limpiar, y pueden lograr un acabado satinado suave sin dañar la superficie subyacente. Se utilizan ampliamente en las industrias automotriz y aeroespacial para mejorar la apariencia de las superficies sin el riesgo de un pulido profundo.
Cada abrasivo cumple funciones especializadas en el proceso de acondicionamiento de superficies, lo que permite a las industrias tomar decisiones efectivas sobre las configuraciones de granallado y lograr un equilibrio favorable entre durabilidad, apariencia y rendimiento funcional.
Comparación de la dureza y la densidad de los abrasivos
Al comparar distintos materiales abrasivos, parámetros como la dureza o la densidad son fundamentales. La dureza es un aspecto de un abrasivo que desafía la deformación o los cambios de forma. Se puede expresar mediante una escala de Mohs, siendo el carburo de silicio uno de los más resistentes debido a su dureza. Por el contrario, las perlas de vidrio tienen una acción de limpieza más suave y menos abrasiva, lo que las hace adecuadas para superficies blandas.
La densidad, en otro sentido, determina la fuerza de impacto del abrasivo al ser granallado. Los abrasivos de alta resistencia, como el óxido de aluminio, se pulverizan agresivamente y cortan rápidamente a través de revestimientos duros o capas gruesas de óxido de pintura. Por otro lado, los medios abrasivos mínimos o nulos, es decir, las perlas de vidrio, se rompen con la intención de limpiar o pulir sin mejorar el material base. Por lo tanto, las industrias pueden seleccionar abrasivos en función de la dureza y la densidad para las operaciones de granallado para producir los efectos de tratamiento de superficie específicos requeridos.
Cómo elegir el abrasivo adecuado para sus necesidades
Para elegir el abrasivo adecuado, es necesario tener en cuenta los detalles de la tarea y los atributos del medio en cuestión. Estas fuentes dan prioridad a la dureza del material, el perfil de textura de la superficie y el tipo de revestimiento o suciedad que se va a eliminar, entre otros aspectos críticos. Tomemos, por ejemplo, proyectos con mayores tasas de eliminación de la superficie y alúmina de mayor densidad y dureza, lo que sería ventajoso. Los entornos en los que se desea un menor daño a la superficie y se utilizan sustratos más suaves pueden implicar el granallado con microesferas de vidrio debido a que las microesferas tienen una densidad menor y, por lo tanto, un menor impacto. Por mucho que sugiera la naturaleza del polvo, también se deben considerar algunos factores, incluida cualquier legislación ambiental o sanitaria de la industria relevante que probablemente limite el uso del abrasivo en cuestión. Optimizar las características del abrasivo para cumplir con los requisitos técnicos específicos del proyecto mejorará la eficiencia y la restauración de la superficie.
¿Cómo elegir el medio de chorro abrasivo adecuado?
Factores a tener en cuenta al seleccionar medios abrasivos
- Dureza y densidad del material: En primer lugar, se debe prestar atención a la identificación de la dureza y densidad del sustrato para formar la base para seleccionar los medios abrasivos. Para superficies más duras, como hierro o acero, es mejor utilizar abrasivos como óxido de aluminio o granalla de acero, que tienen una alta energía de impacto y una alta velocidad de corte. Por el contrario, se deben utilizar aleaciones más suaves, como cáscaras de nuez o perlas de plástico, en materiales más blandos, como aluminio o madera.
- Perfil de superficie deseado: la textura o el perfil de la superficie que se espera lograr o que se desea lograr después del tratamiento parece desempeñar un papel importante en la selección del medio. El efecto del medio más rugoso permite una buena adhesión del revestimiento, mientras que el impacto del medio más suave es apropiado para trabajos de acabado. Las unidades métricas varían desde acabados finos (25 micrones útiles en trabajos delicados) hasta 125 micrones para una limpieza fácil.
- Tipo de revestimiento o contaminante: tenga en cuenta el tipo de adulterantes del revestimiento y su espesor que se van a eliminar. Estos abrasivos también son eficaces para eliminar superficies resinosas resistentes o revestimientos multicapa debido a la naturaleza angular de las partículas de escoria de carbón. En el caso de materiales aislantes como óxido ligero o suciedad superficial, se utilizan abrasivos comparativamente suaves como mazorcas de maíz para conservar la resistencia del material subyacente.
- Normas medioambientales y sanitarias: Es importante tener en cuenta la exigencia de normas medioambientales. Sin embargo, algunos de ellos, como los abrasivos, pueden generar polvos o residuos nocivos. Por ejemplo, la arena de sílice, aunque eficaz, puede ser peligrosa y está regulada por organismos de seguridad como la OSHA de Estados Unidos. Otros materiales, como el granate o el vidrio reciclado, se utilizan cada vez más para evitar la contaminación.
- Costo y disponibilidad: Los materiales abrasivos también deben tenerse en cuenta al tomar una decisión en función de su relación costo-beneficio y disponibilidad en la región. La obtención de materiales a nivel local reduce los costos de transporte y garantiza un suministro confiable. Además, optimizar el uso de los materiales teniendo en cuenta su viabilidad, reciclabilidad y longevidad puede ayudar a ahorrar costos en el futuro.
Considerando los detalles mencionados anteriormente, se desprende que además de los requisitos técnicos propios del proyecto, se deben incorporar objetivos de sostenibilidad y cumplimiento para garantizar la máxima eficiencia y el mínimo impacto ambiental.
Pros y contras de los distintos materiales abrasivos
Granate
- Ventajas: El granate está clasificado como un material ecológico debido a su baja probabilidad de formación de polvo y su alta reciclabilidad. Sus perfiles afilados permiten una acción de corte eficiente, lo que mejora la velocidad de limpieza. El granate tampoco es tóxico ni reactivo, por lo que no supone un riesgo para la salud de los operadores ni del medio ambiente.
- Contras: Debido a la calidad del granate y, por lo tanto, a su buen rendimiento, puede resultar más caro que otros abrasivos. Además, las regiones donde se pretende utilizar pueden no disponer de él, lo que puede generar problemas en la cadena de suministro.
Óxido de aluminio
- Ventajas: El óxido de aluminio es un abrasivo muy resistente, por lo que no es de extrañar que prolongue su vida útil, lo que a su vez reduce la frecuencia de reemplazo y el tiempo de inactividad. También limpia muy bien las superficies duras y se consigue en diferentes tamaños de grano con distintos niveles de precisión.
- Contras: El precio de este material abrasivo es elevado y, en algunos casos, puede no ser necesario dependiendo de la superficie a trabajar. Además, su física junto con la aplicación del material, genera polvo, que luego se debe eliminar, extraer y, muchas veces, instalar protección completa.
Escoria de carbón
- Ventajas: La escoria de carbón es abrasiva y barata por naturaleza, por lo que se utiliza con mayor frecuencia para fines de limpieza a fondo. Es capaz de eliminar capas y residuos difíciles de eliminar, con una amplia disponibilidad y precios bajos para entornos económicos.
- Contras: El uso de escorias de carbón puede aumentar la emisión de polvo, lo que puede ser perjudicial para la salud si no se proporciona la protección adecuada. Además, también tiene limitaciones, ya que es menos reciclable que otros materiales abrasivos tratados, lo que puede fomentar la generación de residuos y la contaminación ambiental.
Preparación de superficies e impacto de la elección del abrasivo
La preparación de la superficie es muy importante para la correcta utilización de los recubrimientos, así como para la prolongación de los acabados superficiales. El abrasivo seleccionado afecta en gran medida a la calidad de la preparación de la superficie, así como a factores como la limpieza del abrasivo de la superficie, la profundidad del perfil y los recubrimientos adheridos en ese momento. Como señalan las principales fuentes, la selección del abrasivo adecuado depende de diferentes factores, como el tipo de superficie sobre la que se va a trabajar, la naturaleza del perfil de superficie requerido, el medio ambiente y el presupuesto del proyecto. Sin embargo, el granate es un material rentable y no tóxico. Por lo tanto, a menudo se utiliza para actividades de campo donde los riesgos y los peligros para la salud son altos, aunque los costos involucrados y la disponibilidad en algunas regiones pueden resultar problemáticos. Debido a la resistencia al desgaste del óxido de aluminio, incluso las imperfecciones superficiales leves se pueden eliminar durante una reaplicación cuidadosa de este material. Sin embargo, es imprescindible controlar el exceso de polvo porque este abrasivo genera mucho polvo.
Por otra parte, las lesiones causadas por las escorias de carbón también son mucho menores y, por lo tanto, más económicas. Todos los tipos de abrasivos disponibles para su uso tienen ciertas ventajas y desventajas. Por lo tanto, deben considerarse en relación con los requisitos del proyecto y los criterios ambientales para obtener resultados óptimos en la preparación de la superficie.
Técnicas de voladura especializadas
Granallado húmedo vs. granallado seco
El granallado húmedo y seco son dos métodos de preparación de superficies que tienen ventajas y usos. El granallado húmedo es un proceso libre de polvo que combina abrasivos con un chorro de agua, eliminando muchos riesgos para la salud y el medio ambiente asociados con el polvo de trabajo. Es eficaz, en particular para limpiar materiales frágiles, al tiempo que mitiga la posibilidad de dañar la superficie. Además, se ha descubierto que el agua utilizada en este caso tiene una doble finalidad: además de utilizarse para enfriar y limpiar, también es un lubricante, por lo que a menudo se elimina el requisito de limpieza posterior al granallado.
Por otro lado, el granallado en seco utiliza aire forzado para acelerar los materiales de granallado e impactar la superficie objetivo. A menudo es relativamente más eficaz para eliminar revestimientos gruesos y anticorrosivos debido a la alta fuerza abrasiva generada por el método seco. No obstante, esto puede producir una cantidad extrema de polvo que podría requerir el uso de barreras extensas, así como ventilación para mantener el área de trabajo libre de polvo. En la mayoría de los casos, los determinantes significativos para seleccionar el granallado en húmedo o en seco incluyen las características particulares del material del proyecto, el acabado requerido, la presencia de efectos adversos sobre el medio ambiente y los costos. Por lo tanto, se debe realizar una consideración táctica para lograr una mejor preparación de la superficie.
Entendiendo el chorreado sin polvo
El granallado sin polvo es una técnica innovadora que incorpora agua al concepto de granallado abrasivo para aprovechar los depósitos de polvo. Al cubrir las partículas con agua, se reducen las nubes de partículas de polvo que se forman, lo que ayuda a mejorar la visibilidad y la seguridad del lugar de trabajo. También requiere poco equipo y área de trabajo, poca limpieza y tecnología moderna para aplicaciones que van desde la reparación de automóviles hasta la eliminación de suciedad en las industrias. Esto también mantendrá bajo el agotamiento del sustrato, ya que no se borra la superficie demasiado delgada. El agua, pero la exposición al aire dañino ya no existe. Sin embargo, la arena es la única forma de limpiar con granallado algo sucio mediante la limpieza sin polvo, lo que solo genera más problemas que la solución del problema. Esto garantiza además que los granallados sin polvo sean más beneficiosos y respetuosos con el medio ambiente, ya que reducen la descarga de impurezas en el aire y, en general, utilizan materiales seguros y ecológicos. En pocas palabras, estos sesgos hacen que el granallado sin polvo tenga todas sus ventajas al mismo tiempo.
El chorro de soda y sus aplicaciones
El chorro de soda es un método de limpieza de comunicación que funciona según el principio de utilizar bicarbonato de sodio (bicarbonato de sodio) como medio de limpieza para limpiar, decapar o alisar superficies sin riesgo de dañarlas. Este método es especialmente beneficioso cuando se deben eliminar superficies delicadas como pintura, óxido o grafitis. Por ello, el chorro de soda se suele utilizar en vidrio, cromo, goma o materiales similares que deben tratarse con cuidado y no dañarse. El chorro de soda también es popular porque tiene propiedades neutralizantes del sabor y es seguro de usar debido a su no toxicidad y solubilidad en agua. Entre estos se incluyen la restauración de coches antiguos, la limpieza de daños por incendio o la restauración de moho. Debido a que las propiedades limpiadoras del bicarbonato de sodio no requieren medidas agresivas ni productos químicos peligrosos, el chorro de soda es popular en campos donde tanto la seguridad como el tratamiento de superficies son factores críticos.
Consejos de seguridad para operaciones de voladura
Equipo de protección individual (EPI) para voladuras
El EPI para las operaciones de voladura es fundamental para proteger a los trabajadores de los peligros que se derivan de ellas. Dentro del EPI mínimo son esenciales los respiradores o aparatos de respiración que ayudan a evitar la inhalación de polvo peligroso y otras molestias. Las gafas de seguridad o una pantalla facial completa son un accesorio fundamental en los casos en que el riesgo de que vuelen materiales es tan alto como en las operaciones de voladura. Los tapones para los oídos y muchos otros tipos de protección auditiva son esenciales debido al ruido fuerte. Aparte de esto, otras formas de protección incluyen trajes resistentes a la abrasión, guantes y zapatos de goma con puntera de acero para protegerse de los objetos que salen volando y garantizar una mayor seguridad en el lugar de trabajo. Es necesario utilizar las medidas de protección descritas anteriormente no solo para cumplir con las normas sobre seguridad y salud en el trabajo, sino, lo que es más importante, para reducir los incidentes de lesiones que prevalecen en las operaciones de voladura.
Ventilación adecuada y control del polvo
Una ventilación constante y fuerte y un control suficiente del polvo son los aspectos básicos a tener en cuenta en una práctica de granallado segura. Las salas de granallado deben estar equipadas con sistemas de ventilación adecuados que ayuden a extraer el polvo del aire de forma controlada para limitar la acumulación de polvo y mejorar la visibilidad en el área de trabajo. Esto consiste en ventiladores de extracción, sistemas de conductos y filtros de aire instalados para la extracción de polvo. Estos sistemas de ventilación y conductos deben mantenerse y revisarse periódicamente para mantener las condiciones de trabajo adecuadas y los estándares de calidad del aire. Otra forma de evitarlo es utilizar agua o implementar otros agentes supresores de polvo para minimizar las partículas en suspensión en el aire. Seguir estas prácticas contribuye en gran medida a reducir el riesgo de exposición al polvo en el lugar de trabajo, lo que aumenta la salud y la seguridad de los trabajadores de un establecimiento de este tipo.
Mantenimiento de equipos de voladura
El mantenimiento de los equipos de granallado es esencial para garantizar la eficacia y la seguridad, especialmente cuando se utilizan distintos tipos de medios. A continuación, se deben realizar inspecciones periódicas para evaluar el desgaste y, si es necesario, sustituir o reparar los componentes para contener las averías del equipo. Las piezas móviles deben lubricarse meticulosamente para crear menos fricción y prolongar la eficiencia de la máquina. La calibración de las máquinas de granallado debe realizarse periódicamente para garantizar la inserción precisa de los componentes durante el funcionamiento y la uniformidad de los resultados. Después de la presencia productiva, el equipo también debe limpiarse adecuadamente para garantizar que ninguna pieza esté bloqueada por residuos y que las mangueras y las boquillas estén libres. La creación de un registro y el mantenimiento de notas detalladas sobre todo el mantenimiento realizado ayudarán a determinar si se repiten determinados problemas y si se están siguiendo o no los procedimientos de seguridad correctos. Dada la forma en que se maneja meticulosamente el equipo de granallado, los operadores deberían beneficiarse de una mayor productividad, períodos de trabajo más cortos y una mayor seguridad en el lugar de trabajo.
Fuentes de referencia
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Cuáles son algunas de las alternativas que se utilizan como medios abrasivos en el arenado?
R: Existen distintos tipos de componentes abrasivos disponibles durante el proceso de granallado, entre los que se incluyen arena de sílice, perlas de vidrio, granalla de acero, óxido de aluminio, granate, vidrio triturado, cáscaras de nuez y materiales plásticos. Cada abrasivo funciona de forma diferente y, por este motivo, es adecuado para un procedimiento de granallado en particular. Si se tienen en cuenta el material de la superficie a granallar y el aspecto deseado después del granallado, se pueden utilizar todos los abrasivos especificados.
P: ¿Cuál es la derivación del acabado superficial sobre el tipo de abrasivo utilizado en el granallado?
R: El tipo de abrasivo seleccionado es un factor que determina el acabado de la superficie en el granallado. Los abrasivos gruesos como el óxido de aluminio o la granalla de acero, cuando se utilizan, tienden a tener un perfil abrasivo alto, lo que es beneficioso para una mejor adhesión de las pinturas. Los abrasivos redondos como las perlas de vidrio logran superficies muy lisas y pulidas. Cuando se utiliza granalla, las dimensiones y la rigidez del abrasivo también son importantes. Además, los materiales más blandos, como las cáscaras de nuez, tienden a ser más tolerantes con el sustrato que los abrasivos de silicato más duros, como el boro de aluminio o las perlas de carburo, que son más eficaces para limpiar y dar aspereza al sustrato.
P: ¿Cuáles son las ventajas de utilizar abrasivos de granate en operaciones de granallado?
R: Los abrasivos de granate tienen varias ventajas en las operaciones de granallado. También son muy eficaces para eliminar pintura, óxido y otros revestimientos adicionales de los metales. El granate es un granate similar a un mineral, mucho más duradero que la arena, pero menos que el óxido de aluminio. Se puede aplicar para muchos fines. El granate genera menos polvo en el aire que la arena de sílice, lo que plantea menos riesgos para la salud. Los granates son reutilizables, ecológicos, generan menos residuos después del granallado y son adecuados para diversas aplicaciones de granallado industrial.
P: ¿Qué es el granallado y cuándo es el abrasivo de elección?
A: El granallado con microesferas utiliza pequeñas perlas de vidrio esféricas como abrasivo. Por lo tanto, es ideal cuando se desea obtener un acabado brillante sin cambiar las dimensiones de los componentes. El granallado con microesferas se utiliza para desengrasar y dar acabado a piezas pequeñas y delicadas, eliminar rebabas finas o suavizar la superficie de metales con una variedad de tipos de medios. Se utiliza con frecuencia en los sectores de la automoción y la aeroespacial, así como en el sector de la joyería, donde es necesario obtener un acabado de superficie limpio y sin abrasión, y a menudo se emplean sistemas de granallado con medios especializados.
P: ¿Cuáles son las características distintivas del granallado al vacío en comparación con otros métodos de granallado?
R: En términos muy simples, el granallado al vacío es una forma de granallado abrasivo que incorpora un vacío para eliminar los materiales abrasivos y los residuos a medida que se realiza el granallado. Como era de esperar, este método ofrece varias ventajas en comparación con los métodos de granallado convencionales. Reduce las emisiones de polvo y es adecuado para operaciones en entornos confinados o controlados. El granallado al vacío es muy eficaz para permitir el control de un área limitada del granallado, eliminar el exceso de pulverización y destruir superficies bien definidas. Como tal, el método ha demostrado ser muy eficaz en el granallado puntual, la eliminación de pintura con plomo y otras áreas donde es necesario contener los residuos.
P: ¿Qué es el chorro de vapor y cuáles son sus beneficios?
A: El chorro de vapor, en el que se mezcla agua con materiales abrasivos como arena de sílice para que el abrasivo también contenga agua, también se denomina chorro abrasivo húmedo o chorro de lechada. El medio de lechada se descarga utilizando aire comprimido contra una superficie. Con el chorro de vapor, no hay problemas de formación de nubes de polvo, hay una reducción significativa en la cantidad de medio utilizado y la superficie se maneja con más cuidado. Es ideal para eliminar contaminantes de materiales frágiles, quitar revestimientos mientras se preserva la superficie subyacente y proporcionar resultados consistentes. El negocio de limpieza de edificios históricos y restauración de automóviles destaca una aplicación alternativa del chorro de arena en la industria del cuidado automotriz.
P: ¿Dónde se utiliza el chorro de lápiz y qué medios sustractivos se suelen utilizar?
R: El granallado con lápiz es una técnica de granallado especializada para superficies pequeñas o piezas pequeñas y complicadas. También utiliza una boquilla pequeña, lo que permite que la aplicación del abrasivo se limite y se concentre en un área específica. Se utiliza principalmente para limpiar puntos específicos de la pieza de trabajo, preparar superficies para soldar y eliminar el óxido de cualquier área deseada. En cuanto al tipo de abrasivo utilizado en el granallado con lápiz, los medios pueden ser diferentes, pero por lo general, los abrasivos en polvo están completamente contenidos y son suaves, fluyen a través de la boquilla y limpian o preparan eficazmente la superficie, como el óxido de aluminio, las perlas de vidrio o el bicarbonato de sodio.
P: ¿Qué medios abrasivos recomendaría cuando se aplican materiales más blandos?
R: Es fundamental conseguir un medio abrasivo para el granallado de materiales más blandos que no ataquen la superficie granallada. En estas aplicaciones son preferibles las cáscaras de nuez y la granalla de mazorca de maíz o los campos de plástico. Estos materiales también se pueden utilizar cuando surgen problemas cuando se eliminan contaminantes, pintura u oxidación leve en lugar de dañar las superficies o los perfiles de las piezas. El tamaño y la dureza de las partículas abrasivas se deben controlar y ajustar para obtener el efecto de limpieza requerido sin comprometer la naturaleza de la pieza blanda que se va a limpiar. La técnica de granallado abrasivo húmedo y la presión de granallado pueden limpiar las piezas y proteger otras piezas más sensibles.
