Medios de chorro abrasivo de granalla de acero Son materiales muy útiles que se emplean en una variedad de actividades industriales para la preparación y limpieza de superficies. El objetivo de este capítulo es presentar al lector la granalla de acero en sus diversas formas, composiciones y ventajas. Dado que este artículo tratará los detalles técnicos de la granalla de acero y sus usos, ayudará a los profesionales a elegir el medio adecuado en función de sus necesidades particulares. Además, también se abordarán otras cuestiones, como el uso de medios de granallado abrasivo de granalla de acero en relación con la eficiencia, los factores operativos y la seguridad, a fin de dotar a los lectores de conocimientos sobre las mejores prácticas de la industria.
¿Qué es el medio de chorro abrasivo de granalla de acero?
Comprensión del abrasivo de granalla de acero
Disparo de metal El abrasivo es una esfera producida a partir de acero con alto contenido de carbono y pertenece a la categoría de materiales abrasivos utilizados específicamente para el granallado.Sus funciones principales incluyen, entre otras, la eliminación de residuos de la superficie, la preparación de superficies para el recubrimiento y la promoción de la unión mecánica de las superficies a los materiales mediante la mejora de sus perfiles de superficie. Gracias a la uniformidad en el tamaño y la dureza de disparo de metalEl material metálico se puede utilizar en diferentes áreas y producir el mismo efecto: esto también es evidente en las industrias automotriz, aeroespacial y de la construcción.
Beneficios de usar perdigones de acero
Tiros de acero Presentan diversas ventajas, lo que explica por qué son el tipo de granalla preferido en muchas industrias. En primer lugar, su resistencia y su capacidad de reciclaje son las principales ventajas. Antes de que la granalla de acero se desgaste, se pueden utilizar cientos de granallas, lo que la convierte en una opción económica para operaciones que requieren mucha mano de obra. El Journal of Surface Engineering ha descubierto que el uso de granalla de acero se puede lograr en un sistema de filtración macrocíclico con abrazaderas de 3000 granallas, lo que reduce en gran medida el desperdicio de material.
Además, la forma y dureza de la granalla de acero garantizan una limpieza eficiente con un rendimiento asegurado y una mejora de la calidad de la adhesión del revestimiento de un 20 a un 30 por ciento según el estudio comparativo. La granalla de acero tiene una dureza de 40 HRC a 50 HRC, lo que garantiza una eliminación eficaz del óxido, las incrustaciones y cualquier materia extraña con pocos cambios en el material.
Otra ventaja técnica es el hecho de que la granalla de acero genera menos polvo que los proyectiles de arena o escoria. Menos polvo significa mayor visibilidad y menos tiempo dedicado a la limpieza, lo que es excelente para crear un entorno de trabajo más eficiente y seguro. La agencia de salud y seguridad (HSE) incorpora que con el uso de granalla de acero, los oficiales sometidos a polvo estuvieron expuestos a no más de 10% de niveles de polvo respirable y, por lo tanto, representaron menores riesgos para la salud del operador.
Además, como la granalla de acero es un material magnético, aumenta la eficiencia de la separación del material granallado, lo que facilita la separación y aumenta aún más el potencial de reciclaje de la granalla de acero, lo que la hace económica.
En general, el uso de granallado de acero como medio abrasivo proporciona bastantes ventajas operativas que incluyen eficiencia, seguridad, durabilidad, entre otras, y por lo tanto abarca toda la aplicación de metales base.
Composición y especificaciones de los perdigones de acero
La granalla de acero fabricada a partir de chatarra de acero limpia y resistente tiene una determinada composición química que la hace adecuada para su uso como medio abrasivo en el arenado. A continuación, se enumeran los elementos comunes de la granalla de acero en su producción, con aditivos que priorizan la exhibición de costos:
- Carbono (C): 0,85 – 1,20 %.
- Manganeso (Mn): 0,35 – 1,20 %.
- Silicio (Si): 0.15-1.00%.
- Azufre (S) y Fósforo (P): menos de 0,04 %.
La producción de granalla de acero se realiza de forma que la tenacidad y el peso de la granalla sean uniformes. La granalla de acero se trata térmicamente enfriándola en agua, lo que da como resultado una microestructura martensítica que mejora la tenacidad y la resistencia a la fractura. La granalla de acero después del acabado tiene un rango de 40-50 HRC para la máquina de granallado, tratamiento de superficies y otros trabajos.
Además, la granalla de acero se produce en varios tamaños de serie, comenzando con el S-70 más pequeño y terminando con el S-780 más grande, lo que permite cumplir con casi cualquier requisito del proyecto. Las dimensiones controladas de la granalla de acero se garantizan mediante la técnica de tamizado para lograr una calidad uniforme.
¿Cómo funciona el granallado de acero?
Proceso de granallado de acero
Acero granallado Es una técnica de aumento de la velocidad de impacto sobre cualquier superficie mediante un equipo especialmente diseñado que expulsa granalla de acero a una gran velocidad, por ejemplo, ruedas centrífugas o presión de aire. Este proceso comienza con la carga de granalla de acero dentro de la máquina de granallado. Al encender la máquina, la granalla es impulsada a través de una pala o rueda que gira a una velocidad medida debajo del dispositivo de lanzamiento. Esta granalla, al proyectarse sobre la superficie del sustrato, cumple la doble función de limpiar dicha superficie de partículas sueltas, óxido o pintura descascarada, así como de impartir contorno y resistencia a dicho sustrato. Las superficies que se han limpiado o granallado se preparan luego para un procesamiento posterior, como la aplicación de pintura o un revestimiento, que mejoraría la adherencia y durabilidad del revestimiento. Este proceso simplificado permite lograr precisión y alta velocidad en las operaciones de preparación de superficies para posteriores aplicaciones de revestimiento.
Equipos utilizados en el granallado de acero
El tratamiento adecuado y uniforme de la superficie del acero mediante granallado implica el uso de máquinas especiales. La primera característica común es la máquina de granallado, que utiliza ruedas centrífugas o propulsión por aire comprimido para la granalla. Los sistemas de ruedas centrífugas aceleran mecánicamente la granalla de acero mediante altas revoluciones del sistema. Los sistemas de aire comprimido utilizan el beneficio principal del aire comprimido para hacerlo. Además, otros aparatos auxiliares, como las cabinas de granallado para encerrar la atmósfera de granallado y las unidades de recuperación para recoger y reutilizar la granalla usada, son importantes para la eficiencia y la seguridad. Los conductos y los rociadores de polvo ayudan a recoger las materias primas no utilizadas y los abrasivos usados de la granalla de acero, manteniendo así limpio el lugar de trabajo y ayudando al uso de la granalla de acero reciclada. En total, estas fuerzas permiten un régimen de granallado bien regulado y uniforme que se adapta a muchas necesidades industriales.
Medidas de seguridad para el granallado de acero
Existen varios requisitos de seguridad que deben cumplirse porque las operaciones de granallado implican la aplicación de materiales abrasivos, polvo y maquinaria que conllevan numerosos riesgos de peligro. Esta presión no está exenta de algunas medidas clave:
- Equipo de Protección Personal (EPP) Se proporcionará equipo de protección para destripamiento, gafas de seguridad, casco y pantalla facial, guantes gruesos, tapones para los oídos, máscara anti-irritación y otros equipos adecuados. También se necesitarán trajes antiexplosiones y cascos en caso de que se reciban disparos a alta velocidad y rebotes de los disparos.
- Ventilación adecuada y control del polvo: Las áreas de explosión deberán estar protegidas por la intemperie o rodeadas por cavidades o cuartos de lavado con ventilación/ventilación cruzada adecuada, de modo que se eliminen los gases y las sustancias tóxicas resultantes de la explosión. Se emplearán colectores de niebla, filtros de niebla y sistemas de extracción de niebla para mantener el aire limpio y prevenir enfermedades pulmonares.
- Mantenimiento e inspección de equipos: También es muy importante asegurarse de que no haya ningún equipo de limpieza averiado. Esto incluye la inspección de mangueras y boquillas, sistemas de aire a presión de las ruedas y mangueras de aire.
- Capacitación y Supervisión: Los trabajadores deben recibir una formación adecuada sobre el manejo de las herramientas de granallado y el tratamiento adecuado de los medios de granallado. Las medidas deben ir acompañadas de una aplicación de precauciones mínimas para, al menos, aumentar la incidencia de colisiones, como se indica en el artículo 34.
- Seguridad en el área de trabajo: En el área de voladuras, donde se derramarán pinturas, se debe construir una barricada sin subordinados a la vista. El cercado y la señalización adecuados de las zonas sin voladuras protegen a los no operadores de las voladuras.
La introducción de estas medidas garantiza un área de trabajo segura y minimiza las posibilidades de sufrir lesiones y dañar la propiedad de la empresa durante las operaciones de granallado de acero.
Aplicaciones de los medios de granallado de acero
Preparación y limpieza de superficies
El granallado de acero se utiliza habitualmente para eliminar óxido, incrustaciones y pintura vieja, también conocido como preparación y limpieza de superficies. Este proceso permite disponer de una superficie seca y uniforme sin elementos salientes, lo que favorece la adhesión de futuros revestimientos o acabados que se vayan a aplicar. Se suele practicar en sectores predominantemente automotrices, de construcción naval y aeronáutica, donde son importantes las condiciones precisas de la superficie. El uso de granalla de acero proporciona una acción de impacto y limpieza, además de preparar las superficies de manera uniforme y repetible, lo que la convierte en una operación importante en muchos campos industriales.
Granallado y pulido
El granallado El granallado es un ejemplo de proceso de trabajo en frío que permite mejorar las propiedades de los componentes metálicos en cuanto a resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosión bajo tensión. Se realiza golpeando la superficie con granalla de acero que forma pequeñas picaduras y crea una capa uniforme que se somete a fuerzas de compresión. Esta capa actúa como una técnica de detención de las microfisuras y, por lo tanto, ayuda a mejorar la vida útil del componente. Ante esta información, se piensa que el granallado aumenta el potencial de resistencia a la fatiga en un 20 a 30 por ciento, y esto solo puede mejorar las piezas críticas de las aplicaciones aeroespaciales, automotrices y estructurales.
Por otro lado, el pulido es el proceso de operación que utiliza abrasivos más finos y superficies metálicas y, por lo tanto, reduce la uniformidad de la superficie. Los procesos de pulido eliminan material de una superficie para lograr un acabado superficial y una rugosidad de menos de unos pocos nanómetros para cumplir con las industrias de ingeniería de precisión. La limpieza después del granallado se realiza generalmente cuando son aceptables algunos defectos de la superficie o se desea lograr el nivel adecuado de suavidad y brillo.
Tanto los procesos de granallado como de pulido son importantes en el rendimiento y vida útil de las piezas metálicas, siendo cada proceso apropiado para diferentes desarrollos según las necesidades industriales.
Utilizado en las industrias automotriz y aeroespacial.
En el sector de la automoción, el granallado se utiliza a menudo para mejorar el rendimiento de elementos críticos como engranajes, muelles y bielas para que soporten fuerzas elevadas y trabajen bajo condiciones de desgaste constante. Por tanto, el granallado aumenta el límite de resistencia de dichos elementos y reduce los efectos de la corrosión bajo tensión, lo que les ayuda durante el funcionamiento en situaciones de gran tensión y carga cíclica. Por ejemplo, las exigentes piezas granalladas se especifican en coches de alto rendimiento en los que se espera que sean fiables y duren mucho tiempo en condiciones extremas.
Sin embargo, el pulido se utiliza para ayudar a obtener el acabado de las superficies internas de componentes como los orificios de los cilindros, los cigüeñales y los inyectores de combustible. Con una superficie pulida, también se reduce la fricción y el desgaste, mejorando así el consumo de combustible y el rendimiento general.
Este proceso es igualmente importante en la industria aeroespacial para prolongar la vida útil de las palas de turbinas, el tren de aterrizaje y los componentes del fuselaje. Las piezas que se utilizan en la industria aeroespacial se someten a condiciones operativas rigurosas y mejorar las propiedades de fatiga de las mismas mediante granallado garantiza que no se produzcan grietas por fatiga y que no haya posibilidades de fallo prematuro. Este proceso es una práctica habitual durante el mantenimiento de la seguridad y la fiabilidad de las aeronaves.
El pulido en la industria aeroespacial es de suma importancia para aquellos componentes que requieren la máxima precisión y la menor rugosidad superficial. Durante las últimas etapas del ensamblaje final, las técnicas de pulido se utilizan a menudo para piezas vitales (componentes de motores eólicos, componentes hidráulicos y componentes de fuselaje) con el fin de reducir las interferencias estructurales.
Sería beneficioso para las industrias automotriz y aeroespacial incorporar el granallado y el pulido en la fabricación de componentes que tengan un buen rendimiento y que también sean seguros, aumentando así la durabilidad y confiabilidad de los productos.
Cómo elegir la granalla de acero adecuada para sus necesidades
Factores a tener en cuenta: dureza, tamaño y forma
A la hora de seleccionar granalla de acero para usos particulares, es necesario analizar algunos factores cruciales:
Dureza:
- Las características de dureza determinan el efecto de la granalla de acero sobre la pieza de trabajo. Una granalla más dura produce una limpieza y un granallado más violentos, aunque esto suele provocar más daños en la granalla y en el equipo.
Tamaño:
- El tamaño de la granalla de acero determina la superficie y el grado de limpieza o granallado necesarios. Las granallas grandes son más agresivas y se deben utilizar para eliminar capas gruesas o escamas gruesas, mientras que las pequeñas se utilizan cuando se trata de detalles más finos.
Forma:
- La forma de la granalla de acero determina su eficiencia y la calidad del acabado superficial obtenido. Las granallas esféricas son las más utilizadas, ya que tienen un impacto uniforme y constante y causan más daño superficial mínimamente graduado que ranurado, evitando así rayaduras profundas del revestimiento de la superficie. Una vez que se mantiene la forma, se puede hacer una predicción confiable de los resultados.
Comparación de granalla de acero con otros medios abrasivos
Hay varias cosas que deben tenerse en cuenta cuando se compara la granalla de acero con otros medios abrasivos:
- Durabilidad: En comparación con otros medios como la arena y las perlas de vidrio, la granalla de acero tiene una mayor longevidad, lo que reduce el coste de los procesos de trabajo que deben repetirse varias veces.
- Factor tiempo: Debido a la alta densidad de la granalla de acero, se puede realizar una limpieza agresiva muy rápidamente e incluso lograr un granallado muy consistente; dicha eficiencia no siempre se puede garantizar con otros medios más blandos, flexibles o menos densos.
- Superficie Acabado: La granalla de acero deja una superficie húmeda y muy pulida que no atrae mucho polvo. Se pueden utilizar otros tipos de abrasivos, como abrasivos de granate o de óxido de aluminio, para superficies específicas o materiales blandos que requieran texturas más rugosas.
- Desperdiciar: En caso de utilizar granalla de acero, ésta se puede reciclar y de esa manera se reducen los residuos lo que disminuye los costes y el daño ambiental que es común con medios de un solo uso como la arena.
La elección de un medio abrasivo apropiado depende, entre otros factores, del acabado buscado, de los materiales utilizados y del coste de la operación.
Especificaciones y grados comunes de granalla de acero
Las especificaciones y grados de granalla de acero siguen siendo esenciales en cualquier técnica de granallado destinada a lograr eficiencia. “Los manuales de SAE International y la ISO son solo algunas de las muchas normas a las que se hace referencia comúnmente. Estas especificaciones clasifican los distintos grados según otros principios, incluidos:
- Grados de tamaño: Los tipos o tamaños de granalla de acero se especifican en términos de su diámetro o grado de tamaño, que oscilan aproximadamente entre S-70 y S-780. Los tamaños más pequeños, como S-70, brindan precisión, lo que permite realizar trabajos más detallados, mientras que los tamaños más grandes, como S-780, podrían estar destinados solo a limpieza y granallado intensivos.
- Grados de dureza: El grado de dureza de una granalla de acero se expresa en la escala HRC (dureza Rockwell). Incluye los siguientes grados: GH (alta dureza), GL (baja dureza) y GP (uso general). Las granallas duras se prefieren para enmascarar granallas de granallado agresivas, mientras que las granallas de uso general, que son de grados inferiores, se emplean cuando las granallas no son demasiado severas.
- Composición del material: La granalla de acero se fabrica a partir de acero con alto contenido de carbono con el objetivo de reforzarla y aumentar su resistencia al impacto. Esto permite al fabricante estandarizar las características de los productos para diversas aplicaciones a lo largo del tiempo.
La elección del grado y la especificación adecuados de la granalla de acero dependerá de muchos factores del proyecto, incluidos, entre otros, el acabado de la superficie que se desea lograr, los materiales utilizados y la eficiencia de la tarea. Existen especificaciones en la industria que se aplican a diferentes sectores. Sin duda, son razonables y ayudarán a tomar decisiones bastante precisas y a mantener una calidad similar.
Mantenimiento y reutilización de granalla de acero abrasiva
Limpieza y reciclaje de granalla de acero
La eficacia y la rentabilidad del abrasivo de granalla de acero no se discuten debido a su limpieza y reciclaje adecuados. Algunos de los procesos de limpieza, como la limpieza mecánica, incluyen separadores de lavado por aire, separadores magnéticos y tamices vibratorios para limpiar los contaminantes y las partículas finas. El reciclaje de granalla de acero incluye el tamizado para eliminar los residuos, lo que ayuda a segregar el material reutilizable de los desechos y la recuperación que se realiza para recuperar las características originales de la granalla. La observación y el mantenimiento constantes de las máquinas de limpieza y reciclaje superan la calidad del abrasivo, así como su durabilidad, lo que optimiza el rendimiento y minimiza el desperdicio.
Cómo prolongar la vida útil de los perdigones de acero
Si se pretende prolongar la vida útil de la granalla de acero, es necesario iniciar un régimen de mantenimiento exhaustivo. Esto implica examinar la granalla periódicamente y retirar la granalla dañada que pueda afectar a la eficacia del proceso de granallado. Además, es necesario realizar ajustes periódicos en la configuración de la granalla para conseguir condiciones operativas lo más cercanas posibles a las ideales; esto ayuda a evitar el desgaste excesivo de la granalla. Un mantenimiento adecuado también implica el uso de la cantidad correcta de aceite durante el funcionamiento del equipo para evitar la contaminación con materias extrañas y suciedad. Además, se debe utilizar granalla de acero de alta resistencia al desgaste y bien sellada para mejorar el rendimiento de los abrasivos de granalla de acero.
Rentabilidad de la reutilización de granalla de acero
Las ventajas de la relación coste-eficacia en los procesos de granallado se ven reforzadas al permitir la reutilización de la granalla de acero usada o de sus partes. En primer lugar, la granalla de acero tiene suficiente resistencia al desgaste para permitir múltiples usos, reduciendo así la cantidad y el coste de los materiales abrasivos que se necesitan comprar con frecuencia. En segundo lugar, debido al reciclaje eficiente, que incluye la limpieza y el acondicionamiento, la granalla puede conservar sus características efectivas, mejorando así la eficiencia del material abrasible y aumentando el ciclo de vida. Además, las empresas pueden optimizar los costes evitando los costes de eliminación de residuos y cumpliendo también con las normas de protección medioambiental, lo que ayuda a ahorrar aún más costes. El mantenimiento regular de los equipos y las buenas prácticas operativas son métodos muy importantes para obtener beneficios económicos de la reutilización de la granalla de acero.
Solución de problemas comunes en el granallado de acero
Abordar la contaminación de las superficies
El granallado de acero puede provocar que los componentes presenten contaminación superficial, lo que en última instancia afecta a la calidad de la superficie revestida, dando lugar así a problemas como la falta de adherencia de los revestimientos, corrosión e incluso pérdida de resistencia. Para abordar a fondo la contaminación de la superficie, es necesario respetar una serie de pasos y puntos de datos:
- Identificar tipos de contaminantes: Los contaminantes más comunes incluyen, entre otros, aceites, grasas, cascarilla de laminación, óxido y revestimientos anteriores. La limpieza de cada contaminante requiere el uso de diferentes técnicas de limpieza para evitar cualquier contaminación residual.
- Limpieza previa al chorro de arena: Los métodos de limpieza previa al granallado, como el desengrasado con disolventes o la limpieza alcalina, pueden eliminar eficazmente los aceites y las grasas de la superficie, que son cualquier forma de revestimiento. Los datos de la industria indican que la limpieza previa puede ayudar a reducir el tiempo de granallado posterior hasta en un 30%, lo que mejora la eficiencia general de los procesos.
- Parámetros de voladura: Para realizar estos ajustes, es necesario realizar cambios en los parámetros de granallado, como la presión de aire y el caudal del abrasivo. Los ajustes de presión prescritos (entre 80 y 110 psi) y los caudales de abrasivo adecuados pueden mejorar la eficiencia de eliminación de contaminantes hasta en un 25%.
- Inspección y control de calidad: Aurora realiza inspecciones de manera rutinaria mediante el uso de pruebas de contaminación de la superficie, incluido el uso del método Bresle para la contaminación por sal, que inhibe la presencia de Greenvilleis durante el período de tiempo anterior a que la superficie esté lo suficientemente limpia de acuerdo con las normas, que incluyen la ISO-8502-6. En este nivel, se informa que si los cloruros se mantienen por debajo de 20 mg/m², el riesgo de corrosión debajo de la película se reduce significativamente.
- Procedimientos posteriores a la explosión: Es importante destacar los procedimientos correctos posteriores a la voladura, que pueden incluir procedimientos de vacío y soplado en los que se eliminan el polvo y otras partículas. Se ha observado que estos reducen la redeposición de contaminación en aproximadamente 40%.
- Controles ambientales: La pistola sin presión también permite que se realice el granallado de un recinto regulado en un entorno controlado, lo que mejora las superficies de granallado y las temperaturas de volumen para evitar un deterioro excesivo por corrosión instantánea o por contaminantes que vuelvan a contaminar una superficie antiséptica. Por ejemplo, se debe evitar que la humedad relativa sea superior a 50 ℃ para evitar la corrosión por óxido instantáneo.
En conclusión, cuando estas medidas se observan y apoyan cuidadosamente y cuando se realiza la integración del sistema, los resultados asociados con la operación de granallado en términos de limpieza de la superficie son mayores y, por lo tanto, se obtiene una mejor aplicación de diversos recubrimientos y acabados.
Cómo lidiar con el desgaste del equipo
Existen numerosos métodos que se pueden aplicar para combatir el deterioro de los equipos que se produce durante las operaciones de granallado. El control de los detalles, que incluye la realización de comprobaciones periódicas de las máquinas de granallado y la conexión de sus piezas auxiliares a las mangueras, es importante para detectar el desgaste inicial, que puede ser el desgaste de las boquillas o el desgaste de las mangueras. El uso de materiales de calidad para las piezas desgastadas del equipo, como boquillas de carburo de tungsteno y mangueras reforzadas, ayuda a aumentar la vida útil del equipo. En este enfoque, el manejo adecuado de los suministros de los fiscales también es importante para garantizar que se lleve a cabo una gestión eficaz de las piezas de repuesto en todo momento y, de manera más eficaz, reducir el período de espera para las reparaciones. Los reguladores bien orientados en los bastidores provocan poco o ningún desgaste e incluso daños en el equipo cuando se está reparando. La mayoría de los problemas relacionados con las averías tienen que ver con el funcionamiento de las piezas de repuesto en el equipo y su sustitución con estrategias de mantenimiento adecuadas, como el mantenimiento preventivo.
Cómo garantizar una limpieza con chorro de arena de calidad constante
Se ha demostrado que la uniformidad de la calidad de la limpieza con chorro de arena se puede garantizar y lograr mediante la estandarización de las prácticas, el control periódico y la integración de tecnologías avanzadas. Por ejemplo, la introducción de criterios aceptados como ISO 8501 o SSPC-SP alivia cualquier duda sobre el nivel de limpieza alcanzado. Para lograr uniformidad en el proceso de limpieza con chorro de arena, se debe realizar una vigilancia periódica, que incluya inspecciones visuales y evaluaciones de la limpieza de la superficie. Los sistemas automatizados, como los sistemas de posicionamiento por satélite en interiores y las máquinas de limpieza con chorro de arena programables, reducen significativamente la cantidad de intervención humana, mejorando la fiabilidad de los resultados. Además de eso, la instrucción regular de los operadores sobre métodos nuevos y avanzados garantiza que no se descuide ningún método. Con la aplicación sistemática de estos procedimientos, la superficie se prepara sistemáticamente para que sea de alta calidad, una condición necesaria para lograr una adhesión y durabilidad adecuadas de los recubrimientos.
Fuentes de referencia
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Qué es el medio de chorro abrasivo de granalla de acero?
A: El granallado de acero es un medio abrasivo que se utiliza para muchas aplicaciones, como el acabado de superficies, la preparación de superficies y la limpieza. Contiene granallas de acero pequeñas de distintos tamaños y durezas. Las granallas de acero son ideales para el pulido, el desbarbado y el arenado.
P: ¿Cuál es la diferencia entre granalla de acero fundido y granalla de acero inoxidable?
R: La granalla de acero fundido se fabrica con acero al carbono, que tiene una aplicación de granallado más general, mientras que la granalla de acero inoxidable se fabrica con bloques de acero inoxidable revestidos con aleaciones de acero inoxidable que son resistentes a la corrosión y la oxidación. El uso de granalla de acero inoxidable determina dónde es peligroso el uso de óxido y contaminación por hierro, como en metales no ferrosos y estructuras de acero inoxidable.
P: ¿Cuáles son las principales aplicaciones de la granalla de acero?
R: Las granallas de metal también se pueden utilizar para la preparación, limpieza y acabado de superficies en otras industrias. Por lo tanto, los usos típicos pueden incluir la limpieza con chorro de arena de superficies de acero para eliminar capas innecesarias e indeseadas, como óxido, cascarilla y pintura; el chorro de arena y texturizado de superficies de hormigón clasificadas; la limpieza de manchas de piezas metálicas mecanizadas; la mejora de la resistencia a la fatiga de las superficies mediante granallado; el acabado para hacer que las superficies sean visualmente más atractivas; y la conservación, limpieza y restauración de superficies de piedra y mármol.
P: ¿Qué tamaño de perdigones de acero se pueden conseguir?
R: Hay diferentes tamaños disponibles para la granalla de acero además de los universales que se utilizan en la mayoría de las aplicaciones. Los tamaños se encuentran en el rango fino (0,3 mm) a grueso (2,0 mm). Un número, por ejemplo, S230, S330, etc., caracterizan típicamente el tamaño. El tamaño adecuado se determina según el resultado esperado y la naturaleza de la superficie que se está tratando. Los proveedores y fabricantes pueden ayudar a elegir el tamaño adecuado para el trabajo.
P: ¿Qué actividades o procesos específicos se llevan a cabo utilizando granalla de acero inoxidable, que serían imposibles utilizando granalla de acero normal?
R: La granalla de acero inoxidable se utiliza específicamente en aquellos procesos que no permiten que el óxido o el hierro seco contaminen la pieza o superficie a tratar. Se recomienda especialmente para: Granallado de superficies que estarán en contacto con el acero inoxidable – Granallado de materiales no ferrosos, por ejemplo, aluminio y titanio – Procesos en la industria alimentaria o farmacéutica – Trabajos que deban estar limpios e inmunes a la corrosión ambiental.
P: ¿Cuáles son en particular los beneficios de emplear granalla de acero para el granallado en lugar de otros medios de granallado alternativos?
A: La granalla de acero presenta varias ventajas: – Reciclable: puede soportar numerosas aplicaciones, lo que la hace rentable – Rendimiento: la forma y el tamaño del acero se mantienen incluso después de varios usos – Bajo nivel de polvo: este tipo de medio genera más polvo que la arena y otros materiales – Velocidad de limpieza: utiliza aproximadamente menos tiempo preparando la superficie debido a su densidad – Aplicabilidad: una variedad de usos y materiales con respecto a la granalla de acero.
P: ¿En qué forma se encuentran disponibles en el mercado los perdigones de acero y cuál es el peso máximo de dichos perdigones?
R: En la mayoría de los casos, los perdigones de acero se presentan en distintos envases según las necesidades de los clientes. Los más conocidos son las bolsas de 50 libras, las bolsas a granel y los bidones. Algunos proveedores también ofrecen envases especiales. Al realizar el pedido, asegúrese de tener en cuenta el tamaño del proyecto y el espacio disponible para el almacenamiento. Además, la mayoría de los proveedores ofrecen ayuda para la obtención de volúmenes aún mayores o envases personalizados.
P: ¿Necesita ayuda para elegir la granalla de acero adecuada para su proyecto, como por ejemplo seleccionar la granalla de acero para la aplicación, etc.?
R: Para aquellos que deseen seleccionar el metal de granalla de acero relevante para sus propósitos, se puede considerar lo siguiente: Para obtener orientación, comuníquese con el proveedor o fabricante: indique el propósito del proyecto y los detalles del artículo requerido; pregunte por los grados sintéticos de granalla de acero disponibles; obtenga pequeñas cantidades primero para ver si necesitará ese tamaño. Demostrar atención al cliente es una de las razones por las que la mayoría de los proveedores lo ayudan a elegir un producto que cumpla con sus requisitos.
