El chorro abrasivo, también conocido como chorro de arena, es una técnica robusta y eficaz para limpiar, endurecer o pulir superficies metálicas. En el proceso, se empujan partículas abrasivas contra el material base para eliminar contaminantes de la superficie, modificar la rugosidad de la superficie o dar forma a la pieza de trabajo. Se utiliza en muchos sectores, como la industria automotriz, la industria aeroespacial, el sector de la construcción y las industrias manufactureras, donde es necesario preparar las superficies antes de pintar, recubrir o soldar. Este artículo analizará varios métodos para hacerlo, los diferentes tipos de abrasivos que se pueden emplear, así como el equipo necesario durante este proceso, todo esto al mismo tiempo que brinda una idea de sus usos y las precauciones de seguridad que se toman al realizar actividades de granallado abrasivo. junto con algunas de las mejores prácticas de los mismos.
¿Qué es el granallado abrasivo y cómo funciona?
Comprender los fundamentos del chorro abrasivo
El soplado por abrasión es básicamente un proceso bajo presión en el que se lanzan pequeñas partículas contra una superficie para limpiarla o cambiar sus propiedades. Se podría considerar como pasar un chorro rápido de pequeños estropajos sobre la superficie para barrerla, darle rugosidad o incluso alisarla, según el acabado requerido. Este proceso tiene tres partes principales:
- Abrasivos: Representan el alma de este procedimiento porque entran en contacto directo con lo que se necesita limpiar o tratar de manera diferente. Pueden variar desde arena ordinaria (conocida así como arenado) hasta elementos más específicos como perdigones de acero, perlas de vidrio, sémola de mazorcas de maíz trituradas, etcétera. Los diferentes tipos de abrasivos producen diferentes resultados debido a sus distintos niveles de agresividad hacia las superficies, creando así diversos acabados sobre las mismas.
- Equipo de Granallado: Consiste en maquinaria utilizada para impulsar partículas abrasivas y boquillas a través de las cuales estas partículas se dirigen al objeto a granallar. Es crucial que uno elija un diseño apropiado en lo que respecta a este equipo para que pueda controlar la intensidad de la voladura, lo que implica que también se logre el resultado.
- Superficie: Se refiere a lo que se desea limpiar, texturizar o cambiar de otro modo mediante este método; Dependiendo del tipo de material (metal, madera, hormigón...), podría ser necesario utilizar diferentes tipos de abrasivos junto con varios métodos de granallado destinados a lograr los resultados deseados.
Es posible que uno desee que el objetivo principal logrado aquí sea eliminar la pintura oxidada o cualquier otro recubrimiento de algún lugar, preparar dicho lugar para una capa nueva, crear una textura superficial uniforme, entre muchas otras cosas, incluido el grabado de obras de arte en materiales. Las instalaciones de fabricación eficientes adoptan el chorro abrasivo en los momentos correctos mientras realizan las reparaciones para que, cuando se ejecutan correctamente, parezca un enfoque flexible hacia la realización.
Conocer estos conceptos básicos le permitirá tomar decisiones estratégicas relacionadas con las necesidades específicas de su proyecto en relación con la selección de medios y el equipo. En conjunto, las técnicas aplicables que mejor se adaptan a mi trabajo siempre tienen en cuenta factores como las condiciones ambientales donde se realizará el trabajo, el resultado deseado y el material con el que se está trabajando al planificar el trabajo de granallado abrasivo.
La mecánica detrás de impulsar una corriente de material abrasivo
La mecánica involucrada en impulsar una corriente de medios abrasivos a una superficie objetivo a alta velocidad se logra mediante el uso de equipos especializados que aceleran dichos medios, como arena, perdigones de acero o vidrio triturado. Los dos métodos principales utilizados para este propósito son el granallado con aire y el granallado con ruedas. Con el chorro de aire, se utiliza aire comprimido para impulsar el abrasivo, lo que permite controlar el patrón y la intensidad del chorro ajustando la presión del aire y los tipos de boquilla. Por el contrario, la granallado con rueda implica el uso de una rueda impulsada por un motor que arroja un abrasivo hacia una superficie a través de la fuerza centrífuga creada por la rotación. Esta técnica es eficaz para cubrir áreas más grandes en períodos de tiempo más cortos. Para cambiar superficies sin causar ningún daño, se debe ejercer precisión durante estos procesos porque ambos métodos exigen un conocimiento preciso sobre la dinámica de los materiales para poder alterarlos adecuadamente sin dañarlos, lo que, por lo tanto, requiere una cuidadosa selección de equipos y abrasivos adecuados en Diferentes situaciones.
Distinguir entre chorro abrasivo seco y húmedo
En la industria de preparación y acabado de superficies, existen dos técnicas principales: chorro abrasivo seco y chorro abrasivo húmedo. Aunque comparten algunas similitudes, estos métodos tienen propósitos y resultados diferentes. El chorro abrasivo seco es un método tradicional que limpia o graba una superficie impulsando partículas secas, generalmente arena o vidrio. Se utiliza comúnmente para eliminar óxidos, pinturas o revestimientos en superficies. La intensidad de este proceso depende de factores como la presión del aire, la distancia desde el tipo de objeto objetivo y el tamaño del medio utilizado junto con otros elementos relacionados.
La segunda técnica, llamada chorro abrasivo húmedo, mezcla material abrasivo con agua antes de impulsarlo sobre la pieza de trabajo. Este método reduce la creación de polvo más que cualquier otro porque controla mejor las partículas en el aire debido a la incorporación de humedad al sistema. Por ejemplo, cuando se trabaja con sustancias peligrosas o zonas delicadas donde no se debe generar exceso de polvo; por lo tanto, en esas circunstancias es preferible adoptar este método de limpieza particular. También son importantes durante el chorreado húmedo parámetros como la proporción de agua a abrasivo, el tipo de abrasivo, la presión del agua utilizada y el ángulo en el que uno apunta su pistola mientras rocía gotas contra un artículo que se limpia de su superficie por otros medios que no sean. fregándolos.
Cada método tiene sus propias ventajas pero también desventajas dependiendo de lo que se quiera lograr, por lo que se puede elegir entre estos dos métodos para la preparación de la superficie según los requisitos específicos del trabajo en relación con la apariencia del acabado deseada por el cliente y las preocupaciones medioambientales (regulaciones). y cuestiones de gestión de residuos materiales.
Elegir el material abrasivo adecuado para su proyecto
Comparación de tipos de abrasivo: arena de sílice, arena de acero y granallado con perlas
Es importante pensar en la dureza, forma, tamaño y precio de los diferentes tipos de materiales abrasivos al compararlos porque tienen un fuerte efecto en la eficiencia y los resultados de los trabajos de granallado.
Arena de sílice: La arena de sílice se ha utilizado ampliamente como abrasivo durante muchos años principalmente debido a su bajo costo y abundancia. Es relativamente menos duro que cualquier otro material, lo que lo hace aplicable en una amplia gama de superficies, pero su uso se ha vuelto más restringido porque la gente se preocupa por su salud cuando trabaja cerca de este polvo.
Grano de acero: esta sustancia es conocida por su rápida velocidad de limpieza y su capacidad para dar a los metales un acabado muy suave. Debido a que la arena de acero es más dura y duradera, se puede reutilizar muchas veces, lo que ahorra dinero durante la preparación agresiva de la superficie, como la eliminación de revestimientos o pintura viejos; sin embargo, si se usa en superficies blandas, puede causar una rugosidad excesiva.
Granallado: este método emplea pequeñas perlas de vidrio que limpian sin crear mucha aspereza en la superficie que se está tratando o granallando. Se debe considerar el granallado siempre que la limpieza necesite piezas delicadas que no estén hechas de materiales base como los utilizados en las industrias electrónica o aeroespacial, donde la gente solo quiere eliminar la suciedad de los componentes sin dañarlos física o químicamente. Es menos agresivo que el uso de arena de sílice o arena de acero, ya que en comparación es más suave.
En resumen, entre la arena de sílice, la granalla de acero y el granallado, uno debe guiarse por lo que requieren de estos tres dependiendo del proyecto en cuestión, incluido el tipo de acabado deseado en un objeto después de ser granallado, la composición del material (que incluye respeto al medio ambiente); estándares de salud establecidos por los organismos reguladores en relación con la seguridad ocupacional, así como restricciones de costos, entre otros.
Factores que afectan la elección del medio de granallado.
Hay varios factores importantes a considerar para garantizar la eficiencia, la seguridad y el cumplimiento ambiental al elegir el medio de granallado adecuado para cualquier proyecto. La primera es la dureza del material que se utiliza porque determina qué tan bien puede limpiar las superficies sin causar ningún daño; el segundo es el tamaño y la forma, ya que estos dos afectan la calidad del acabado, mientras que el tercero es el factor de reciclabilidad, que afecta los costos generales involucrados en un proceso determinado. Además, los riesgos para la salud provocados por la generación de polvo requieren una evaluación de las precauciones necesarias, así como equipos de protección para la seguridad de los trabajadores. En cuarto lugar, las normas relativas al medio ambiente también tienen su propio peso en términos de restricciones que pueden imponerse a determinados tipos de medios debido a los posibles impactos ecológicos que podrían suponer para el entorno. De ahora en adelante, combinar las propiedades de los diferentes medios con los requisitos de los proyectos y al mismo tiempo observar prácticas de trabajo seguras y estándares ambientales conducirá a los mejores resultados posibles.
El papel de los medios abrasivos en la preparación de superficies.
Las superficies deben prepararse antes de aplicar cualquier recubrimiento o adhesivo o durante la fabricación. Los medios abrasivos se consideran la herramienta principal para limpiar, dar forma o terminar un sustrato en la preparación de superficies. La selección de estos materiales afecta directamente al perfil de una superficie, es decir, su aspecto limpio y su textura, entre otras características que determinan su preparación para posteriores procesos de tratamiento. Cuando se usan correctamente, los medios abrasivos aseguran que las cosas se peguen lo suficientemente bien como para que no se separen fácilmente y evitan que se estropeen con la suciedad. También les da una apariencia atractiva, lo que en última instancia aumenta su vida útil, así como la eficiencia del tratamiento de superficie aplicado o de los sistemas de recubrimiento.
Explorando los diferentes tipos de técnicas de voladura
Chorro de arena versus chorro de soda: ¿cuáles son las diferencias?
La preparación de la superficie se puede realizar mediante chorro de arena y chorro de soda, que son dos métodos eficaces. Estos métodos difieren tanto en sus propósitos como en sus características. Se sabe que el arenado es agresivo porque utiliza partículas abrasivas como la arena para eliminar la pintura y el óxido, entre otras impurezas, de la superficie, dejándola nuevamente lisa, especialmente en metales o pisos de concreto. Sin embargo, es posible que esta técnica no funcione bien con materiales más blandos, ya que pueden dañarse fácilmente por la abrasión causada por el polvo de sílice producido durante el proceso de limpieza. A diferencia de la limpieza con soda, los cristales de bicarbonato de sodio se utilizan con fines de limpieza y no dañan las sustancias subyacentes, lo que los hace ideales para superficies delicadas o artículos que requieren un manejo suave durante toda su vida útil. Además, la limpieza con soda es respetuosa con el medio ambiente porque el bicarbonato de sodio no contamina los cuerpos de agua cuando se disuelve, lo que reduce los riesgos para la salud asociados con la exposición tóxica a humanos o animales junto con sus propiedades de no toxicidad.
Cuándo utilizar el granallado en lugar del granallado tradicional
En aplicaciones donde la uniformidad del acabado de la superficie es crítica y es necesario evitar la contaminación química de la superficie, granallado Se debe preferir el chorreado con arena tradicional. Se utiliza principalmente para el pretratamiento de superficies metálicas antes de pintarlas o recubrirlas porque no solo las limpia sino que también induce ciertas tensiones que mejoran la adhesión de la pintura sobre ellas, así como su resistencia a la corrosión. Otra razón por la que se selecciona esta técnica es su capacidad para alcanzar y preparar esquinas o huecos difíciles, que pueden no limpiarse eficazmente con chorro de arena. Además, el granallado recicla los medios utilizados para el granallado, lo que provoca una menor producción de polvo en comparación con técnicas convencionales como el granallado; lo que lo hace más seguro en términos de cumplimiento de seguridad y salud y, al mismo tiempo, más respetuoso con el medio ambiente, ya que produce un mínimo de polvo en comparación con las técnicas abrasivas tradicionales como el chorro de arena.
Ventajas del chorreado al vacío en ambientes controlados
La limpieza al vacío es un proceso altamente controlado que se realiza en espacios cerrados y que tiene beneficios únicos, por lo que se usa comúnmente para la mayoría de las aplicaciones industriales. Una de las primeras cosas que lo diferencia de otros métodos es su capacidad para no generar polvo. Una vez liberada, esta técnica atrapa los materiales de desecho y las partículas de polvo inmediatamente, manteniendo así limpia el área de trabajo y reduciendo las posibilidades de infecciones respiratorias entre los trabajadores. En segundo lugar, causa poca interferencia porque los medios de explosión están limitados dentro de una región específica, por lo que las actividades cerca o al lado de donde se realizan las explosiones pueden continuar sin interrupciones. Otra gran ventaja asociada al chorreado por vacío es su eficacia en la gestión de residuos. La rápida recolección de medios usados y contaminantes simplifica los procesos de reciclaje, promoviendo así el respeto al medio ambiente según los estándares establecidos por las autoridades pertinentes, como la EPA (Agencia de Protección Ambiental). Además, su versatilidad sigue siendo uno de sus puntos fuertes, ya que se puede aplicar sobre diferentes superficies sin dañarlas ni alterar sus propiedades naturales, como ocurre con las pinturas cuando se arenan con tanta frecuencia paredes de ladrillo. Por último, pero no menos importante, entre estos beneficios es importante el apoyo al cumplimiento de la salud y la seguridad para reducir los riesgos laborales en los lugares de trabajo mediante una reducción sustancial de los niveles de exposición de los empleados a sustancias peligrosas, creando así condiciones más seguras para trabajar en dichos lugares. En conjunto, estas ventajas posicionan el chorreado al vacío como un método excelente para una limpieza precisa y una preparación de superficies respetuosa con el medio ambiente necesaria en diversas situaciones.
Equipos esenciales y equipo de seguridad para voladura abrasiva
Explorando la variedad de equipos de granallado, desde cabinas de granallado hasta boquillas
Lo primero que hay que considerar al elegir una máquina granalladora es que debe lograr el objetivo de este proyecto y también proteger la seguridad de los trabajadores. Es necesario saber qué se requiere para esta tarea en cada momento entre todas las máquinas disponibles utilizadas para la voladura. Además, deben combinarse con las capacidades de varios tipos de equipos según las necesidades específicas.
Inicialmente, las cabinas de explosión son perfectas para piezas más pequeñas. Estas unidades encierran y reciclan no sólo los medios, sino que también las hacen eficientes en términos de trabajo de precisión, que puede necesitar mucha atención o piezas que pueden verse afectadas por factores externos.
Las boquillas son muy importantes porque apuntan el material abrasivo directamente sobre una superficie. El patrón creado durante el pulido con chorro de arena depende de factores tales como el tipo de carburo (cerámico, tungsteno o boro), la capacidad de mezcla entre diferentes tipos de medios y la efectividad general de los mismos. Lo que determina qué tipo de boquilla se debe utilizar es principalmente el medio que se aplica; También se debe tener en cuenta la presión necesaria para trabajar con un material determinado, así como la naturaleza del acabado requerido de la pieza de trabajo: las boquillas más anchas cubren más área pero con suavidad, mientras que las estrechas brindan resultados precisos junto con un impacto de alta intensidad.
- En conclusión, hay algunos puntos clave que dictan el proceso de selección:
- Tamaño y fragilidad, ya sea que sea mejor hacerlo usando un sistema de gabinete blaster o simplemente apuntando una boquilla adecuada directamente hacia las áreas afectadas.
- Tipo(s) utilizado(s): afecta el desgaste de la boquilla; por lo tanto, diferentes materiales tendrán diferentes vidas útiles antes de que el reemplazo sea inevitable;
- Acabado superficial deseado: los diferentes acabados requieren diversos tipos de medios además de las herramientas necesarias para no dañar las superficies sobre las que se trabaja;
Condiciones ambientales que rodean el sitio donde se programó la tarea: algunos proyectos pueden beneficiarse de gabinetes que retienen las partículas de polvo dentro de sí mismos junto con el reciclaje de los medios usados y los devuelven a la circulación, reduciendo así los niveles de contaminación en sus alrededores.
No tener en cuenta estos factores podría afectar en gran medida los resultados obtenidos después de realizar proyectos de granallado abrasivo, ya que se podría terminar comprometiendo los estándares de calidad o ignorando las precauciones de seguridad.
Elementos esenciales del equipo de protección personal (EPP) para los limpiadores abrasivos
Al participar en la operación de voladura abrasiva, el uso de equipos de protección personal (EPI) es indispensable para proteger a la persona que realiza la voladura contra los riesgos para la salud y la seguridad causados por materiales y herramientas abrasivos. El EPP importante incluye:
- Ropa protectora: Monos resistentes que pueden soportar un trato rudo para proteger la piel de los abrasivos.
- Guantes: Guantes resistentes fabricados para resistir la fricción y proteger las manos.
- Respiradores: Los respiradores de cara completa son imprescindibles para evitar respirar polvo u otras partículas durante el trabajo con esta maquinaria.
- Protección para los ojos: Se deben usar gafas de seguridad o protectores faciales completos en todo momento cuando se utiliza cualquier tipo de máquina que arroje objetos al aire como lo hace un limpiador abrasivo.
- Protección auditiva: Se deberían utilizar tapones para los oídos u orejeras para proteger los oídos de los trabajadores de los ruidos fuertes creados por estas máquinas mientras se utilizan cerca de ellas.
- Cascos: Se utiliza para proteger la cabeza, además de proporcionar un lugar donde se pueden montar protectores faciales si es necesario, junto con protección respiratoria, como máscaras.
Cada pieza de este equipo cumple su propio propósito, minimizando así las posibilidades de contraer enfermedades respiratorias debido a la inhalación de polvo, entre otras, incluidas abrasiones en la piel, lo que indica cuán necesaria es la protección general durante los trabajos de limpieza abrasivos.
Mejores prácticas para mantener los equipos de voladura y garantizar la seguridad del operador
Para garantizar que el equipo dure y los usuarios estén sanos, se debe priorizar la seguridad de quienes lo manipulan tanto como cualquier otra cosa. Entre las prácticas más básicas, y con razón, se encuentran las revisiones y el mantenimiento periódicos de los equipos de voladura. Esto implica mirar las mangueras para ver si se han desgastado con el tiempo; asegurarse de que las boquillas y válvulas no estén bloqueadas ni rotas (y que funcionen correctamente); inspeccionar la limpieza del medio de granallado para que no esté contaminado, entre otros. Además, todos los operadores deben recibir una formación adecuada tanto sobre cómo utilizar estas máquinas como sobre qué precauciones deben tomar durante su uso, como por ejemplo utilizar los EPI correctos para minimizar al máximo los accidentes. La regularidad en el control de lo que los fabricantes recomiendan para el cuidado de estos dispositivos también, junto con tener un plan en el que esto se haga de forma rutinaria, mejorará en gran medida la seguridad durante las horas de trabajo y, al mismo tiempo, garantizará que se logre la eficiencia.
Preparación de superficies y realización de granallado abrasivo
Pasos para una preparación eficaz de la superficie antes de la voladura
El éxito de cualquier proyecto de chorro abrasivo depende de una preparación eficaz de la superficie. No sólo permite que el revestimiento dure mucho tiempo y cumpla su función, sino que también evita que se produzcan fallos. A continuación se detallan algunos pasos importantes a seguir al preparar superficies para la abrasión:
- Evaluación: Comience por realizar una evaluación integral del área. Determine de qué tipo de material está compuesto, cuánto daño o corrosión ya se ha producido y si hay contaminantes presentes. Esto le guiará en la selección del método abrasivo y de granallado adecuado.
- Limpieza: Se debe limpiar la superficie antes de someterla a un tratamiento de abrasión. Se puede utilizar lavado a presión; Los limpiadores químicos también pueden funcionar o simplemente barrer y aspirar los materiales sueltos y las partículas de suciedad también sería suficiente. Una superficie limpia permite que el abrasivo apunte eficientemente a aquellas partes que necesitan atención.
- Reparación de defectos: rellene las fosas con relleno de metal de soldadura, repare las grietas soldando si es necesario o use masilla para nivelarlas con el resto del área a tratar; todos estos pasos también deberían ayudar a lograr la suavidad requerida antes de granallar uniformemente sobre superficies rugosas. como relleno de huecos provocados en obras anteriores mal realizadas.
- Enmascaramiento y protección: Cubra las áreas que no deben entrar en contacto con los medios de explosión para que no se desgasten, como superficies adyacentes (deben protegerse), componentes de hardware como tuercas/pernos, etc., piezas sensibles del equipo donde podrían ocurrir posibles daños debido a Fuerzas de alto impacto asociadas con la mayoría de los tipos de medios utilizados para este propósito.
- La selección de un abrasivo apropiado para diferentes materiales está determinada por factores como los niveles de dureza y el acabado deseado, entre otros; por lo tanto, primero es necesario considerar qué se adapta mejor a mis necesidades antes de tomar una decisión sobre qué tipo funcionaría mejor, luego proceder en consecuencia en función de sus propiedades y conocer muy bien los efectos potenciales que podrían tener sobre los sustratos empleados en la industria de la construcción, principalmente estructuras de acero expuestas en ambientes marinos. Las condiciones continuamente duras que conducen a un rápido ataque de corrosión se aceleraron a través del contacto con agua de mar que contiene iones de cloruro, lo que requiere medidas más fuertes contra tal ocurrencia, incluidos métodos de selección adecuados, seguidos de pruebas en áreas pequeñas antes de hacerlo en toda la superficie para que uno pueda estar seguro de si no funcionará.
- Seguridad: Asegúrese de que siempre se tengan en cuenta las precauciones de seguridad. Esto incluye usar EPP adecuado, asegurar el área y garantizar que se realice una ventilación adecuada para evitar riesgos para la salud asociados con la inhalación de polvo.
Siguiendo meticulosamente estos sencillos pasos; cada superficie se puede preparar bien para el chorro abrasivo, lo que da como resultado superficies suaves y limpias listas para recubrir que mejoran la adhesión de los acabados, mejorando así en gran medida tanto el atractivo visual como la vida útil de los recubrimientos protectores utilizados.
Técnicas para asegurar una cobertura abrasiva uniforme.
Para lograr buenos acabados y extender la vida útil de los recubrimientos protectores, es importante garantizar que la cobertura sea uniforme durante el chorro abrasivo. Una forma de hacerlo implica mantener constante la distancia entre la boquilla utilizada para la granallado y la superficie a tratar, así como mantener un ángulo constante. La homogeneidad en estos dos aspectos elimina cualquier posibilidad de explosión excesiva o insuficiente en algunas regiones. Otro método eficaz consiste en superponer sistemáticamente los caminos durante la voladura, normalmente un tercio más anchos que su propio ancho, para tratar todas las partes por igual. Además, elegir un tamaño y forma apropiados de boquilla puede provocar cambios significativos en términos de uniformidad en la cobertura del abrasivo porque esto altera la forma en que se distribuyen los abrasivos en un área determinada. Además, las personas deben controlar periódicamente su trabajo controlando la presión del aire y ajustando el caudal para las diferentes superficies y materiales, asegurándose al mismo tiempo de que estén cubiertos de manera uniforme.
Evaluación del resultado: cómo determinar si el proceso de voladura fue exitoso
Para determinar si el chorreado abrasivo ha tenido éxito o no, es necesario evaluar una serie de parámetros diferentes. El primer parámetro que debe evaluarse es la limpieza de la superficie en relación con estándares específicos como los niveles SSPC-SP (Preparación de superficies del Consejo de Pintura de Estructuras de Acero) o los estándares de limpieza ISO 8501; Esto implica inspeccionar visualmente la superficie en busca de contaminantes, residuos o imperfecciones restantes que puedan afectar la adhesión de recubrimientos posteriores.
El segundo parámetro que se debe evaluar es la rugosidad de la superficie o la medición del perfil utilizando calibres de perfil o cinta de réplica para verificar si cumple con los requisitos de las especificaciones del proyecto. Se puede lograr una mayor resistencia de unión mecánica aumentando la profundidad correcta del perfil, lo que proporciona más área para unir con materiales de revestimiento.
¡Otra cosa importante a considerar durante la evaluación es la uniformidad de la cobertura abrasiva porque la vida útil del recubrimiento también depende de ello! Un área con una superficie poco volada adyacente a otra demasiado volada provocará fallas prematuras y una vida útil reducida, por lo que será necesario rehacer el trabajo.
Además de estos factores, también existen condiciones ambientales durante/después del proceso de granallado que deben tenerse en cuenta, como los niveles de humedad, las variaciones de temperatura dentro de los límites recomendados, así como el contenido de polvo en el aire, que pueden afectar tanto la calidad del acabado obtenido como el resultado final. eficiencia obtenida en esta etapa; No observarlos podría resultar en problemas de contaminación por humedad durante la fase de secado o mala adherencia debido a una preparación inadecuada causada por la falta de ventilación adecuada.
Finalmente, siempre se debe verificar si hay daños en el sustrato, como deformaciones más allá de los límites aceptables, etc., para no comprometer la integridad del material después de todo lo dicho y hecho, ya que dichos defectos pueden hacerlo inadecuado para la aplicación/recubrimiento previsto.
Abordar los desafíos comunes asociados con la voladura abrasiva
Resolviendo el problema de la gestión del polvo en operaciones de granallado abrasivo
Para abordar el problema del control del polvo durante el chorreado abrasivo, se pueden emplear varias estrategias efectivas para reducir los riesgos para el personal y el medio ambiente. El primer enfoque es mediante el uso de sistemas de recolección de polvo o extractores de vacío. Estos sistemas funcionan atrapando partículas en el aire en su origen, reduciendo así considerablemente la cantidad de polvo que se escapa a las áreas de trabajo. Por esta razón, es importante que dichas instalaciones tengan el tamaño y el mantenimiento adecuados en función de las necesidades operativas específicas para lograr el máximo aumento de eficiencia.
En segundo lugar, cercar el área que se va a volar ayuda mucho a limitar la dispersión del polvo; Esto se puede hacer realizando la actividad dentro de una sala de granallado o utilizando estructuras de contención temporales. Estos recintos no sólo evitan que el polvo se propague hacia el exterior, sino que también facilitan su recogida y eliminación posterior.
Además, otra forma de controlar el polvo generado durante el granallado radica en la selección adecuada de los propios abrasivos porque diferentes materiales producen diferentes cantidades de polvo cuando se utilizan como agentes de granallado. Tomemos como ejemplo el granate, que puede causar niveles más bajos de contaminación por polvo en comparación con la arena de sílice debido a sus propiedades físicas inherentes que conducen a una menor fragmentación.
Por último, pero no menos importante, es importante formar periódicamente a los trabajadores sobre la mejor manera de gestionar el polvo mientras trabajan. Los operadores necesitan conocimientos sobre las máquinas involucradas, los tipos de sustancias que se manejan y los peligros relacionados con la inhalación de partículas de suciedad que tan a menudo se asocian con los entornos de su lugar de trabajo, además de los métodos de empleo correctos aplicables aquí, incluida la colocación de equipos de protección personal, por ejemplo, respiradores, entre otros, sin los cuales ninguna persona debería trabajar jamás en una atmósfera polvorienta
Solución de problemas de fallas comunes en los equipos durante las actividades de voladura
Para el mantenimiento de la eficiencia en la operación y la seguridad de los trabajadores, es vital detectar y corregir averías de las máquinas utilizadas en el chorreado abrasivo. Uno de los problemas más comunes es que las boquillas se obstruyan, lo que se puede solucionar mediante una inspección y limpieza frecuente para eliminar cualquier material extraño que las esté bloqueando debido a la acumulación de abrasivos. Otro problema es cuando una máquina de granallado no produce suficiente presión. Esto sucede muchas veces porque existen fugas dentro del sistema, ya sea en mangueras, válvulas o conexiones, por lo que se requiere una inspección cuidadosa encaminada a sellar o reemplazar las piezas afectadas. Además, el flujo inconsistente de abrasivo se puede solucionar asegurando la sequedad y la clasificación adecuada del material abrasivo para que las partículas de gran tamaño no se obstruyan con la humedad, obstruyendo así su movimiento a lo largo de las mangueras, etc. Una acción rápida en estos asuntos reducirá la pérdida de tiempo durante los procesos de voladura.
Estrategias para minimizar los riesgos asociados al granallado abrasivo
Reducir los peligros relacionados con la limpieza abrasiva requiere una estrategia multifacética que implica una planificación minuciosa, el uso de equipos de protección adecuados y el estricto cumplimiento de las precauciones de seguridad. En primer lugar, es importante realizar una evaluación de riesgos detallada antes de iniciar cualquier trabajo que implique arenado o granallado. Dicha evaluación debe tener en cuenta los posibles impactos ambientales, los posibles daños a la maquinaria y las lesiones personales que puedan surgir de diversas actividades realizadas durante este proceso, entre otras cosas, por lo que es necesaria una etapa posterior de planificación de medidas de identificación y control de peligros. En segundo lugar, todos los miembros del personal deben tener cascos equipados con viseras, guantes resistentes, dispositivos de protección respiratoria como máscaras con filtros contra el riesgo de inhalación de polvo o neblina durante la manipulación de dichos materiales, además de monos diseñados para su seguridad cuando trabajen en estas áreas donde podrían entren en contacto directo con ellos, ya sea de forma accidental o intencionada, con el fin no sólo de cumplir con los requisitos legales sino también de salvaguardarse de posibles daños causados por la exposición de los mismos. En tercer lugar, es necesario definir claramente los canales de comunicación, además de tener procedimientos de emergencia bien establecidos y al alcance en todo momento.
Fuentes de referencia
- “Técnicas avanzadas en voladura abrasiva: una descripción general completa” – Diario de preparación de superficies
- Resumen: Este artículo del Surface Preparation Journal ofrece una revisión en profundidad de las técnicas avanzadas de chorreado abrasivo. Analiza diferentes métodos de granallado, abrasivos utilizados para el granallado, estándares de preparación de superficies, consideraciones sobre equipos y precauciones de seguridad. La intención del contenido es informar a los profesionales de la industria de preparación de superficies sobre los avances actuales en granallado abrasivo.
- “Tipos de medios abrasivos de granallado y sus aplicaciones” – Blog de acabado de superficies industriales
- Resumen: Presentado por el Blog de acabado de superficies industriales, este recurso analiza diferentes tipos de medios de granallado abrasivos y sus usos específicos. Examina medios comunes como arena, gravilla, granalla, etc., explicando cuándo son adecuados para diferentes superficies o proyectos. Esta información es útil para las personas que desean saber qué medios abrasivos deben elegirse cuidadosamente para lograr los mejores resultados.
- “Elección del equipo de chorro abrasivo adecuado para su proyecto” – Centro de soluciones de fabricación
- Resumen: Manufacturing Solutions Hub brinda asesoramiento sobre la selección de equipos de granallado abrasivo basados en proyectos industriales adecuados. Exploran factores importantes que deben tenerse en cuenta al elegir la capacidad del compresor. Por ejemplo, también se mencionan, entre otros, tipos de boquillas, cabinas de granallado y sistemas de recolección de polvo. Este artículo intenta ayudar a los expertos a tomar las decisiones correctas, que mejorarán la eficiencia y la calidad durante su trabajo con abrasivos.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Qué es el granallado abrasivo y cómo se utiliza en la preparación de superficies?
R: El chorro de arena o chorro de medios, también conocido como chorro abrasivo, es una forma de preparar superficies donde se lanzan materiales abrasivos a alta presión. Por lo general, se aplica antes de pintar o recubrir para limpiar el óxido y otros contaminantes o eliminar acabados viejos. Frecuentemente, durante este proceso se eliminan las impurezas mediante el uso de aire comprimido mezclado con agua para que la pieza tratada no se caliente demasiado.
P: ¿Cuáles son las diferencias entre el chorreado húmedo y el chorreado seco?
R: Los dos métodos principales de limpieza abrasiva son el húmedo y el seco. En el caso de las pistolas secas, se trata de impulsar partículas contra una superficie utilizando únicamente aire comprimido sin ningún líquido presente; esto es adecuado para proyectos en los que la humedad podría dañar el sustrato sobre el que se está trabajando. Por otro lado, los granalladores húmedos mezclan agua con sus medios de granallado antes de dirigirlos a las áreas deseadas. Es menos agresivo que su homólogo (granallado en seco) pero ayuda a controlar mejor las emisiones de polvo cuando es necesario.
P: ¿Qué equipo es esencial para un sistema de chorro abrasivo?
R: Un compresor de aire que suministra aire comprimido, un recipiente para contener medios abrasivos como arena o gravilla, y una manguera que transporta estas partículas a una boquilla a través de la cual serán expulsadas a alta velocidad contra la superficie de la pieza: estas son algunas herramientas básicas. requerido por cada instalación de chorro abrasivo. Además, si se desean resultados más eficaces, especialmente al realizar tareas como el chorreado en húmedo, también deberían preverse instalaciones adicionales, incluido un suministro adecuado de agua limpia.
P: ¿Cuáles son las consideraciones de seguridad clave y los requisitos de PPE para la limpieza con chorro abrasivo?
R: La seguridad en términos de inhalación de polvo durante los procesos de lijado implica medidas de protección respiratoria que pueden evitar que los trabajadores inhalen sustancias nocivas como la sílice contenida en la mayoría de las arenas comúnmente utilizadas en diversas industrias en la actualidad, lo que con el tiempo provoca enfermedades fatales si no se toman las precauciones adecuadas. en cuenta previamente como el uso de mascarillas provistas de filtros diseñados específicamente para este fin, entre otros. Además, también es necesario garantizar que se cumplan todas las normas de seguridad necesarias al utilizar equipos de alta presión durante las operaciones de voladura debido al riesgo que representan las partículas o escombros voladores que pueden causar lesiones si no se manejan adecuadamente, por lo que es necesario el uso de equipos adecuados. Equipo de protección personal (EPI), como cascos equipados con visores, guantes y botas.
P: ¿Cómo se elige el material abrasivo adecuado para un proyecto de voladura?
R: El tipo de superficie que se está tratando, el acabado deseado y el método empleado en el pulido con chorro de arena deben guiarnos sobre qué tipo de medio abrasivo funcionará mejor; Al seleccionar una opción adecuada, se deben tener en cuenta factores como el nivel de dureza exhibido por los diferentes materiales disponibles, incluidos sus tamaños entre sí, además de si se pueden reutilizar nuevamente o no. Por ejemplo, los granos de acero darían resultados más rápidos que el óxido de aluminio, pero pueden dejar una textura más rugosa, por lo que depende en gran medida de la velocidad necesaria frente a la suavidad requerida. Por lo tanto, trate siempre de encontrar un equilibrio entre un rendimiento eficiente y un tratamiento superficial seguro, especialmente cuando se trata de objetos delicados, por lo que se pueden utilizar enfoques menos agresivos, como perlas de vidrio, en lugar de arenas de sílice.
P: ¿Qué es el pulido con chorro de arena y dónde resulta más útil?
R: El proceso de pulido con chorro de arena incluye disparar pequeñas partículas de arena con aire comprimido o vapor a una superficie para limpiarla o grabarla. Este tipo de chorro abrasivo puede hacer maravillas para eliminar el óxido, las incrustaciones y la pintura vieja de las superficies metálicas, razón por la cual la gente lo usa para restaurar autopartes, exteriores de edificios y maquinaria industrial. Sin embargo, debido a que el polvo de sílice puede causar graves problemas de salud cuando se inhala con el tiempo, con frecuencia se utilizan alternativas como perlas de vidrio o arena metálica.
P: ¿Se puede realizar granallado abrasivo en materiales sensibles?
R: Sí, el chorro abrasivo se puede utilizar en superficies delicadas seleccionando medios menos agresivos como carbonato de sodio, cáscaras de nuez molidas o perlas de plástico y ajustando la presión y el ángulo de la boquilla de chorro. Se emplean métodos de chorro húmedo o abrasivos suaves para eliminar los contaminantes suavemente sin dañar los sustratos subyacentes. Realice siempre una prueba de parche antes de realizar un trabajo a gran escala para garantizar la compatibilidad con el sustrato/sistema.
P: ¿Qué debemos saber sobre los aspectos ambientales relacionados con el chorreado abrasivo?
R: Además del control del polvo, existen otras consideraciones ambientales asociadas con este proceso, que incluyen la contención de materiales peligrosos utilizados durante las operaciones y las estrategias de manejo de desechos adoptadas una vez finalizado. El chorro húmedo reduce drásticamente la generación de polvo en el aire, mientras que la adopción de abrasivos reciclables y respetuosos con el medio ambiente minimiza las huellas ecológicas creadas por su eliminación. Se deben emplear recintos apropiados (gabinetes de explosión) para no esparcir contaminantes fuera del área objetivo, mientras que el cumplimiento de las leyes locales de eliminación de desechos garantiza buenas prácticas ecológicas.
